壓鑄件是在壓鑄機上進行的金屬壓鑄，是目前生產的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機。熱室壓鑄機自動化程度高，材料損耗少，生產效率高于冷室壓鑄機。但由于零件的耐熱性，只能用于鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鑄造。目前廣泛使用的壓鑄件只能在冷室壓鑄機上生產，因為熔點高。

壓鑄件的主要特點是金屬液在高壓、高速下填充型腔，并在高壓下成型、凝固，壓鑄件的缺點是：由于金屬液在高壓、高速下填充型腔時，不可避免地會將型腔內的空氣夾在鑄件內，形成皮下氣孔，因此壓鑄件不適合熱處理，壓鑄件不適合表面噴塑(但可噴漆)。另外，鑄件內部的氣孔在進行上述處理加熱時，會遇到熱膨脹引起鑄件變形或起泡。另外，壓鑄件的機械切削加工余量也要小一些，一般在0.5mm左右，既能減輕鑄件的重量，降低切削加工量，又能避免穿透表面致密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。

壓鑄是將金屬熔化成符合要求的液體，澆注到鑄型中，經冷卻凝固、清整處理后，具有預定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過程。由于近乎成型，鑄坯達到了免機械加工或少量加工的目的，降低了成本，縮短了生產時間。鑄造業是現代設備制造業的基本工藝之一。

確定分型面需要考慮的因素很多，所以在選擇分型面時，除了根據壓鑄件的結構特點，結合澆注系統的布置形式外。還應考慮壓鑄模具的加工工藝、組裝工藝、壓鑄脫模條件等諸多因素。分型面的確定原則是:

①開模時鑄件留在動模內，便于從模腔中取出。

②不同軸度和尺寸精度要求高的部分盡量設置在同一半模具內。

③分型面一般不設在表面質量要求較高的表面。

④分型面的設置應有利于開啟澆注系統、排滋系統，便于清除毛刺飛邊、澆口等，便于刷漆。

⑤分型面的設置應盡可能簡化壓鑄結構，充分考慮合金的鑄造性能。

壓鑄件的缺點:

(1)壓鑄合金有限。

還需要研究相關材料、模具材料和操作方法。

(2)設備成本高。

壓鑄機、熔爐、保溫爐、壓鑄模具等壓鑄設備的成本相當昂貴。

(3)鑄件氣密性差。

由于熔液高速填充到壓鑄模具中，會出現亂流現象，局部形成氣孔或收縮孔，影響鑄件的耐氣密性。目前有一種浸漬方法，可用于耐氣密性。

壓鑄件欠鑄的原因:

1)填充條件差，欠鑄部分冷凝金屬不規則；

當壓力不足、不足、活動前沿金屬凝固過早時，轉角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位會產生欠鑄。

模具溫度過低；

澆注溫度過低；

內澆口位置差，活動阻力大。

氣體受阻，欠鑄件表面潤滑，但形狀不規則。

排溢系統難以打開，氣體積累；

熔融金屬活動時，湍流劇烈，氣體卷曲。

3)塑料模腔有殘留物。

涂層用量或噴涂方法不當，造成局部涂層沉積。

成型零件的鑲拼間隙過大，或滑動合作間隙過大，填充時竄入金屬，鑄件脫出后，未能被帶出，呈片狀夾在縫隙上。如果這種片狀的金屬(金屬片，其厚度即為縫隙的大小)又凸出于周圍型面較多，則在合模時將凸出的高度轉換為適合鑄件的壁厚，使未來的鑄件在該處產生穿透(對壁厚而言)的槽。這一穿透槽就成了欠鑄的一種形式。這一缺鑄現象多發生在由鑲嵌組成的深腔中。