?螺桿壓縮機在工業(yè)領域應用廣泛，螺桿壓縮機維修時常見問題主要集中在機械故障、電氣故障、系統(tǒng)泄漏和性能下降等方面。以下是常見問題、原因分析及解決方法：
一、機械故障
1. 壓縮機異響
可能原因：
轉(zhuǎn)子磨損或嚙合間隙過大（長期高負荷運行或潤滑不足導致）。
軸承損壞（潤滑脂不足、油污染或安裝不當）。
聯(lián)軸器對中偏差（電機與壓縮機軸不同心，導致振動異響）。
內(nèi)部部件松動（如螺栓松動、齒輪箱齒輪磨損）。
解決方法：
拆解檢查轉(zhuǎn)子磨損情況，必要時研磨修復或更換轉(zhuǎn)子組件。
更換損壞軸承，重新加注合格潤滑脂，檢查潤滑系統(tǒng)是否通暢。
使用激光對中儀校準聯(lián)軸器，確保同軸度誤差≤0.05mm。
全面檢查各部件螺栓緊固度，修復或更換磨損齒輪。
2. 振動過大
可能原因：
機組底座安裝不牢固或地腳螺栓松動。
轉(zhuǎn)子動平衡失效（積碳、結(jié)垢或異物撞擊導致）。
壓縮機與管道共振（管道支撐不足或走向不合理）。
解決方法：
緊固地腳螺栓，加裝減振墊或調(diào)整底座水平度（水平偏差≤0.1mm/m）。
拆卸轉(zhuǎn)子進行動平衡檢測，清除積碳 / 結(jié)垢，修復不平衡量（通常≤5g?mm/kg）。
優(yōu)化管道支撐結(jié)構(gòu)，避免剛性連接，增加柔性軟管減少振動傳遞。
3. 軸承溫度過高
可能原因：
潤滑不足（油位過低、油泵故障或油路堵塞）。
軸承安裝過緊或間隙過小（裝配誤差導致摩擦加劇）。
冷卻系統(tǒng)失效（冷卻器堵塞、冷卻水流量不足）。
解決方法：
檢查油位和油泵壓力（正常油壓 0.15-0.3MPa），清洗油路及過濾器，更換變質(zhì)潤滑油。
重新調(diào)整軸承間隙（徑向間隙 0.02-0.05mm，軸向間隙 0.1-0.3mm），確保安裝精度。
清洗冷卻器管束，檢查冷卻水壓力（≥0.2MPa）和溫度（進水≤32℃），修復或更換失效冷卻元件。
二、電氣故障
1. 電機無法啟動
可能原因：
電源故障（缺相、電壓過低或斷路器跳閘）。
控制電路故障（接觸器觸點燒蝕、熱繼電器過載保護）。
電機繞組損壞（絕緣老化、短路或接地）。
解決方法：
用萬用表檢測三相電壓（380V±10%），修復缺相或更換斷路器。
檢查接觸器線圈及觸點，更換損壞元件，復位熱繼電器并排查過載原因。
測量電機繞組絕緣電阻（≥2MΩ），對地絕緣≥5MΩ，必要時重繞繞組或更換電機。
2. 電機過載跳閘
可能原因：
系統(tǒng)壓力過高（排氣閥故障、管道堵塞或設定壓力不當）。
轉(zhuǎn)子卡死（異物進入或潤滑油碳化導致抱死）。
電機軸承損壞或轉(zhuǎn)子掃膛（機械故障引起電流激增）。
解決方法：
檢查排氣壓力是否超過設定值（正常 0.6-1.0MPa），清洗排氣閥，疏通管道。
拆解壓縮機，清除異物，檢查轉(zhuǎn)子及軸承，更換碳化潤滑油和油過濾器。
更換電機軸承，修復轉(zhuǎn)子與定子間隙（徑向間隙 0.2-0.5mm），避免掃膛。
3. 控制系統(tǒng)異常
可能原因：
傳感器故障（溫度、壓力傳感器失靈導致誤報警）。
PLC 程序錯誤或參數(shù)設置不當（如啟停閾值、保護參數(shù)偏差）。
解決方法：
用標準儀表校準傳感器（精度≤±1% FS），更換失效元件。
重新調(diào)試 PLC 程序，核對參數(shù)設置（如加載壓力 0.4MPa，卸載壓力 0.7MPa），確保邏輯控制正常。
三、系統(tǒng)泄漏
1. 潤滑油泄漏
可能原因：
密封件老化（軸封、O 型圈磨損或硬化）。
油管路接頭松動或焊接處裂紋（振動導致連接失效）。
油分離器破損（內(nèi)部隔板開裂導致油隨氣排出）。
解決方法：
更換所有老化密封件，安裝時涂抹密封膠（如樂泰 5900），確保配合面清潔。
緊固管路接頭，對裂紋處補焊或更換管道，打壓測試（油壓 1.5 倍工作壓力，保壓 30 分鐘無泄漏）。
拆解油分離器，修復或更換破損部件，檢查回油管路是否通暢。
2. 壓縮空氣泄漏
可能原因：
管道接口漏氣（螺紋連接松動、法蘭墊片損壞）。
安全閥或卸荷閥密封不良（雜質(zhì)卡阻或閥芯磨損）。
解決方法：
用肥皂水檢測泄漏點，緊固螺紋或更換法蘭墊片（如金屬纏繞墊），必要時采用氬弧焊補漏。
清洗安全閥和卸荷閥，研磨閥芯密封面，更換磨損部件，重新校驗安全閥開啟壓力（通常為工作壓力 1.1 倍）。
四、性能下降
1. 排氣量不足
可能原因：
進氣濾清器堵塞（灰塵積累導致吸氣阻力增大）。
轉(zhuǎn)子間隙過大（磨損后內(nèi)泄漏增加，容積效率下降）。
卸荷閥未完全打開（控制氣路故障或閥芯卡滯）。
解決方法：
更換或清潔空氣濾清器（壓差≥0.05MPa 時需維護），確保進氣阻力≤0.03MPa。
測量轉(zhuǎn)子嚙合間隙（標準 0.08-0.15mm），超差時研磨或更換轉(zhuǎn)子，調(diào)整軸封間隙。
檢查卸荷閥控制氣路壓力（0.4-0.6MPa），清洗閥芯并潤滑，修復或更換故障電磁閥。
2. 排氣壓力不穩(wěn)
可能原因：
壓力傳感器失靈或控制系統(tǒng)調(diào)節(jié)滯后（PID 參數(shù)設置不合理）。
油氣分離器堵塞（阻力增大導致系統(tǒng)背壓波動）。
解決方法：
校準壓力傳感器，重新整定 PID 參數(shù)（比例帶 10%-20%，積分時間 10-30s），提高響應速度。
更換油氣分離器濾芯（壓差≥0.1MPa 時更換），檢查回油閥是否通暢，避免油位異常影響壓力。
3. 油耗過高
可能原因：
潤滑油加注過量（油位超過視鏡 2/3，導致竄油）。
油分芯失效（分離效率下降，油隨壓縮空氣排出）。
回油管路堵塞（油無法正常返回壓縮機，隨排氣流失）。
解決方法：
排放多余潤滑油，保持油位在視鏡 1/2-2/3 位置。
更換油分芯（過濾精度≤1μm），檢查安裝密封性，避免旁路泄漏。
疏通回油管路，清洗回油單向閥，確保回油阻力≤0.02MPa。
五、維護注意事項
定期保養(yǎng)周期：
日常：檢查油位、排氣溫度、壓力及泄漏情況，記錄運行數(shù)據(jù)。
每 500 小時：更換空氣濾芯、油濾，清洗冷卻器外表面。
每 2000 小時：更換潤滑油、油分芯，檢查皮帶張緊度（撓度 10-15mm）。
每 10000 小時：全面拆解檢查轉(zhuǎn)子、軸承，檢測電氣系統(tǒng)絕緣性能。
配件質(zhì)量控制：
優(yōu)先使用原廠或認證配件（如轉(zhuǎn)子軸承需匹配 SKF/NSK 型號），避免非標準件導致精度偏差。
安全操作：
維修前切斷電源，釋放系統(tǒng)壓力（殘留壓力≤0.05MPa），懸掛 “禁止合閘” 警示牌。
制冷劑系統(tǒng)維修需佩戴防護用具，避免凍傷或中毒（如氨制冷系統(tǒng)）。
通過定期巡檢、規(guī)范維修工藝和使用高品質(zhì)配件，可有效減少螺桿壓縮機故障發(fā)生率，延長設備壽命并保持高效運行。若遇到復雜故障（如轉(zhuǎn)子嚴重磨損或電機繞組燒毀），建議聯(lián)系專業(yè)廠家技術人員協(xié)助處理。