1、為減輕鑄坯內部裂紋,結晶器冷卻和二冷段不可強冷,著手對結晶器水量和二冷比水量的優化。

2、淘汰遺留的水套,水套壁厚由6mm改為8mm,材質由碳鋼改為不銹鋼,此種水套不易變形,內壁光滑,結晶器水縫的水的流場均勻。

3、通過調整不同的拉矯壓力,取相應的低倍試樣,摸索最佳的拉矯壓力,綜合考慮液壓狀況,紅坯壓力從510MPa逐步優化為310MPa,并且更換液壓閥臺,使紅坯壓力保持穩定

4、提高冷卻水水質。

5、精細操作,通過用后浸入式水口渣線的情況判定結晶器液面的穩定性,結晶器液面控制穩定性大大提高,結晶器液面波動由原±10mm左右提高到±5mm,同時確保浸入式水口的對中,保護渣的充填相對比較規范。

6、嚴格控制中間包內鋼水過熱度。原來中間包鋼水20～30℃的過熱度相對較大,鑄坯柱狀晶相對發達,鑄坯產生內部裂紋和中心疏松的幾率增大,通過中間包溫度的研究,現嚴格控制中間包鋼水過熱度為15～25℃。

7、改變連鑄設備冷卻水紊亂的現狀,改變水路方向,優化水冷噴嘴和水量,基本達到少量水流到紅坯上。

8、提高鋼水的純凈度,提高鋼中的Mn/S。以前,轉爐出鋼過程中全程吹氬氣攪拌,之后小氬氣軟吹3min,優化為出鋼過程中全程吹氬氣攪拌,小氬氣4min,促進脫氧產物的充分碰撞、長大和上浮;同時提高20MnSi和20MnSiV成品中的錳含量,降低成品中的硫含量,由此提高鋼中的Mn/S,在優化前Mn/S很多爐次低于15,優化后全部在18以上,以上措施降低了鋼中硫在晶界的熱脆傾向。